记者在一线丨老制造也能玩出新花样？浦项耐火靠数字化玩转炼钢“小阀门” | 鞍山新闻网

钢水温度高达1300摄氏度，承受数百吨压力，还要精准控制钢水流动，一块小小的滑动水口，就是炼钢生产的关键“阀门”。鞍山浦项特种耐火材料有限公司深耕炼钢功能性耐火材料二十余年，依靠数字化转型筑牢技术、生产、服务多重壁垒，在激烈的国内外市场竞争中实现逆势增长。

“这道工序就是咱们整个东北唯一一条这个油浸生产线。”2日，在浦项耐火的生产车间内，副总经理王恒站在自动化生产设备旁向记者介绍，这条通过环评验收的油浸生产线，实现全流程无人介入操作，依靠数字化装备为耐火材料产品性能升级筑牢硬件根基。

“耐火材料经过烧成工序之后，物料之间化学键发生重组，料体内部会形成很多细微缝隙。”王恒向记者拆解工艺背后的技术逻辑，烧成后的材料内部缝隙，会直接影响产品实际使用中的韧性与强度，而油浸工序，正是补齐这一短板的关键一环。AGV小车将坯件送入密闭设备，经过8至12小时高温高压沥青浸泡，把缝隙充分填充，给产品赋予更强韧性与强度，这也是浦项耐火产品使用寿命能够达到4‑5炉钢，最高可实现7炉钢的核心秘诀之一。

一块优秀的的滑动水口，背后藏着不为人知的工艺门槛。作为东北唯一拥有完整生产线及自动化油浸系统的滑动水口生产企业，浦项耐火没有选择行业内“短平快”的简单产品赛道。普通耐火砖仅需三道工序即可成型，而滑动水口要历经混料、成型、高温煅烧、油浸浸渍、精密磨加工、加装钢壳束缚、喷涂抗氧化涂层等八道复杂工序。“行情向好的时候，很多企业都愿意去摘‘低垂的果实’，简单产品投入少、见效快，但长流程工艺、高环保要求的产品，很少有人愿意沉下心去攻坚。”副总经理王恒说道。

建厂于2003年的浦项耐火，如今由第二代经营者接棒。接手企业之初，粗放式生产管理的弊端逐渐凸显：生产全靠纸质台账记录，信息流转滞后，问题发生后溯源无据可依，成本居高不下。看清发展堵点之后，2021年企业正式踏上数字化转型之路。

在很多人的认知里，数字化改造就是添置机械臂、智能小车，但在王恒看来，智能化硬件只是表象，真正的变革是管理思维的重塑。“生产效率提升无非两件事，能量使用效率和信息使用效率，我们判断，打通信息链路，投入产出效益是最高的。”企业定下“数据采集常态化、数据分析可视化、数据使用智能化”三步走方向，放弃市面上成熟商用软件，团队以低代码模式自主搭建管理平台。一线员工通过二维码随时上报生产数据，经营、生产各类信息汇聚成可视化仪表盘，让看不见的生产问题全部“浮出水面”。

数字化带来的改变，实实在在写进企业经营账本与生产车间的细节之中。过去废品出现，很难区分是设备、原料还是人为操作的问题，数据被看见之后，企业把废品问题分门别类，精准定位问题产生的机器、人员与工序，让技术能手带动班组共同改进工艺。

“不是数字化系统一上线问题就自动消失，而是数据帮我们找到病根。”王恒介绍，一系列硬核变化随之而来：生产成本由78%下降至64%；企业现金流从最初接手时700万元增长到5000余万元，产品废品率由5%降到5‰。生产端推行订单化定制生产，建立25天、10天库存警戒线，依靠多阶段半成品柔性调配，避免盲目生产造成存货积压，解放被库存占用的现金流。每一件产品设置唯一批号跟踪复盘，企业内部形成发现问题、沉淀经验、迭代优化的良性循环。

硬核的产品实力，也为企业赢得广阔的国内外市场。目前企业年产能达到3000吨，年产值约1.5亿元。市场格局上65%的产品供给国内市场，深度服务中国宝武钢铁集团有限公司、首钢等国内头部钢铁企业，剩余35%产品销往德国、美国等海外多国。

国内外市场的差异化需求，同样考验企业的综合实力。王恒介绍，海外客户十分看重ESG全链条评估，从原材料产地溯源、员工社会保障，再到厂区环境实景，每一项都有着细致的审核标准，国内市场则对性价比提出极高要求。依托数字化平台对不同钢厂冶炼工况的持续跟踪分析，企业可以快速完成工艺微调，以此适配不同场景下的生产需求。

卖出去产品不是服务的终点。炼钢现场工况严苛，钢包没有完全冷却时，现场温度仍高达七八百摄氏度，这也是行业公认的作业难题。浦项耐火组建起业内口碑过硬的热修服务队伍，大量技术人员驻点各大钢厂，24小时响应现场突发状况。现场第一时间按照标准化流程处置问题，故障信息快速回传总部，在一天之内完成问题复盘，把产品制造的优势延伸到全周期服务当中。

“配方可以给到别人，工艺参数也可以对外展示，但未必能复刻出同等品质的产品。”谈及企业核心竞争力，王恒提出企业正在着力构筑的五大壁垒：技术壁垒、生产工艺壁垒、服务壁垒、管理壁垒、价值观壁垒，这些看不见的软实力，才是企业难以被复制的内核。

数字化打下的扎实基础，也为浦项耐火布局未来积蓄充足底气。企业已经联合哈尔滨工业大学开启多轮校企科研对接，筛选多项行业技术难题开展联合攻关，企业内部攻克一部分，借助高校科研力量突破另一部分，内外协同加快技术迭代。企业自动化改造也将更看重设备的数据采集能力。“我们八道工序的能源数据已经完成采集，接下来要补齐生产全流程综合数据。”王恒表示，未来希望依托真实生产数据训练AI，求解最优生产工艺，并用此反哺一线生产。

在王恒眼中，传统制造企业做转型升级，切忌只盯着短期利润数字。“衡量长期投入成效，首先要看重复发生的问题是不是在变少，效益增长是水到渠成的结果。”向内深挖管理潜力，向外借力科研智库，这家深耕耐火材料的老企业，正依靠数字化转型，持续孕育属于传统制造业的新质生产力。